制藥污泥烘干機的產品概述：

   在諸多種類污泥處理中，重金屬含量較高的工業污泥以及制藥廠污泥較難處理。制藥廠不同階段產生的廢水主要成分不同，生產不同藥品產生的污水水質也不同，因而終形成的污泥成分各異，不太容易把控，增加了污泥處理的難度。我們經過多年研發分析，對制藥廠污泥總結，主要分為三類：素污泥、合成藥污泥、中成藥及制劑污泥。其中素污泥中物濃度高，且殘余對微生物具有抑制作用;合成污泥中COD含量，并且重金屬含量大。針對這些特點，制藥廠污泥處理一般先對污泥進行調質，使污泥改性，實現、重金屬分離。然后將調質后的污泥進行機械壓干再則進行低溫干化，根據客戶需求形成含水率百分之15-40之間的泥餅。使用藥劑污泥烘干機，將含水率降至百分之30-40時，污泥外觀疏松，呈顆粒狀，承載力變好，異味少，疏水性好，可以焚燒，填埋等，處理起來更為方便。
   藥劑污泥烘干機的結構污泥干化=熱風循環+冷凝烘干(熱泵)。其核心過程有二。其一：污泥水份吸熱(熱空氣)汽化=濕空氣+干料(汽化)；其二：★濕空氣經過熱泵=冷凝水+干燥熱空氣(冷凝)

制藥污泥烘干機：

1)采用熱泵熱回收技術，密閉式干化模式無任何廢熱排放；
2)80℃以下低溫干化過程；
3)靜態攤放，與接觸面無機械靜電摩擦；
4)無城市污泥干化過程“膠粘相”階段(百分之60左右) ；
5)干料為顆粒狀，無粉塵危險；
6)出料溫度低(＜50℃)，直接儲存；

制藥污泥烘干機：
1)可采用三效回熱技術，出口濕度更低，干燥效率高；同時采用三效技術，可節約大量風機能耗。
2)采用分層布風系統，滿足濕泥快速脫水要求，低溫干燥周期短；
3)模塊式結構設計，負荷調節能力強，安裝簡單，方便移裝。
4) 傳送、進料電機均采用變頻無級調速，適合不同含水率(百分之10-50)干料調節，適應性更強。

制藥污泥烘干機的特點：
1、可充分實現對污泥進行“減量化、穩定化、無害化和資源化”處理，終污泥顆粒可做肥料、燃料、焚燒、建筑材料、 生物燃料、填埋場覆土、土地利用等。
2、采用連續網帶干燥模式，適合各類型污泥干化系統(包括含砂量大污泥)，使用壽命長。
3、可將含水率百分之80泥餅干燥成含水百分之10污泥顆粒;污泥減容量為1/4-1/5，城鎮污泥干化后污泥熱值可達3000kcal/kg。
4、污泥擠條成型及粉碎成型技術，根據污泥含固率不同采用不同鋪料模式。
5、低溫(40-75℃)全封閉干化工藝，無尾氣排放，無需臭氣處理系統;采用低溫干化可充分避免污泥中不同類型的物揮發避免惡臭氣體的揮發(鏈狀烷烴類和芳香烴類揮發的溫度在100-300℃，環烷烴類揮發的溫度主要在250-300℃，含氮化合物類、胺類、肟類揮發的溫度主要在200-300℃，醇類、醚類、脂肪酮類、酰胺類腈類等的揮發溫度均在 300℃以上。污泥的干化處理，使污泥農用、作為燃料使用、焚燒乃至為減少填埋場地等處理方法成為了可能。污泥烘干是通過加熱使污泥中的水分蒸發。污泥內的水分以液態狀態在內部邊移動邊擴散到污泥表面而汽化，或者在污泥內部直接汽化而向表面移動和擴散。要提高污泥的干化速度，需要下列條件：

(1)、將污泥破碎以增大蒸發面積，增加蒸發速度；

(2)、使用高溫的熱載體或通過減壓來增加污泥與熱載體的溫差來增加傳熱的推動力；

(3)、經過攪拌來增大和強化傳熱的過程。另外，醛類和苯胺類的揮發溫度主要在150℃，脂類的揮發溫度在150-250℃)。
6、整個干化過程可都在密閉環境條件下進行，不會有氣體排到外界環境中，不會造成二次環境污染;干燥過程無任何污染 物排放，干燥車間衛生條件好;選用集中水模式，效果佳，車間工作溫度優良。
7、系統運行，無隱患，無需沖氮運行;污泥干化過程氧氣含量<百分之12，粉塵濃度<60g/m3，顆粒溫度<70℃，整個干化過程中無塵 (空氣流速<2 m/s)。

8、網帶傳送速度采用變頻控制，污泥出料含水率可調(百分之10-30)，滿足各類型工藝要求。
9、采用的熱泵技術，節能百分之40以上,每20消耗電量約0.3~;傳統污泥干化設備1 20需要另外還要消耗電量、藥劑等;采用低谷錯峰用電模式，可節能百分之60以上。
10、設備占地面積小，安裝方便;每蒸發1000kg水設備占地面積約3.5m2。
11、單條干化線每日處理量可達45t(百分之80含水率泥餅)，含水率為百分之55泥餅每日處理量可達140t，可適合污泥分散或集中處 理模式，通過對泥餅干化處理實現減容減量，節約污泥運輸費用(根據路途不同每t污泥運輸成本約100元以上)且減少運輸途中對環境的污染。
12、采用PLC+觸摸屏控制系統，全自動運行，操作管理方便;干濕球溫濕控制、進料量變頻控制、成型控制、出料含固率控制、鋪料控制、手動控制等。